一眨眼即可自动完成一个贯流风叶中节360度视觉检测；机器人不但可以进行自动化生产，还可以“看到”并识别每个零部件的缺陷……借助“5G+AI”视觉检测，既可实现图像实时回传，又可同步至MES系统对生产品质统计分析，机器替代人工进行质量检验已成为现实。

  大隐隐于市，在广东佛山顺德区容桂街道科苑一路6号，坐落着全球空调风叶制造能力最强的厂家——广东顺威精密塑料股份有限公司（以下简称“顺威精密”），该企业成立于1992年，目前已拥有广东、湖南、安徽、山东、河北、江苏、湖北以及泰国等多个生产基地。

  伴随着机器的高速运转，顺威精密总部每天的贯流风叶中节生产数量超越100万个。借助中国移动5G专网，总部制造车间190台注塑机、87台焊接机和76台动平衡机实现相互连通，联网率达到了100%。

  作为空调的重要组成部件，贯流中节风叶是否破损、注塑合不合格、有无黑点杂料等都是质量检验的重点环节，而且为了进一步保证产品合格率，质检人员每两小时进行人工抽检和巡检。如果在这样的一个过程中发现一个残次品，该时段生产的半成品都要报废，这极大增加了生产成本。

  因此，顺威精密在数字化转型过程中，除了需要克服传统制造业数字化基础薄弱、存在信息“孤岛”、部门间无法有效协同等难点外，怎么来实现高精准的视觉检测也是其着重关注的方向。

  为了解决业务发展中的“痛点”，顺威精密数智化转型的第一步是自动化；第二步是信息化；第三步是从2019年开始推动的数字化，在此阶段，顺威精密将设备与系统逐步连接起来，重点进行5G网络建设；第四步是推动生产制造智能化。面对“视觉检测”这一“痛点”，顺威精密引入“5G+AI”视觉检测系统，让机器检测代替人工检测；引入“5G+AR”远程协同平台，同时进行AI智能调机、智能物流等系统的应用。正是这一系列智能化生产流程的推进，才有了文章开头机器替代人工进行质量检验的场景。

  从数据来看，5G技术推动企业数字化转型的效果十分明显。“在2014年的生产旺季，顺威股份的员工是6000人，营收约14亿元；而2022年的生产旺季员工不到4000人，营收达到了21亿元。”顺威股份集团智能制造与信息化中心负责人王强表示。

  广东省佛山市作为我国重要的制造业基地，拥有规上企业接近1万家，其中以顺威精密为代表的“腰部”企业居多。不同于大规模的公司动辄上百亿元的数字化转型投入，类似顺威精密这样的细致划分领域“隐形冠军”，其数字化转型经验更具有借鉴和参考价值，更适合复制推广。

  顺威精密在建设5G工厂过程中可复制的应用场景与借鉴经验大多数表现在以下两个方面。一种原因是制造业通用的“5G+MES”系统。通过“5G+MES”系统的建设，顺威精密主要的生产设备均实现了实时的数据采集，再结合MES系统的工单管理、设备管理、工艺管理、模具管理等模块，将生产信息数字化、使用的过程明晰化，便于管理者进行决策，同时也大幅度降低了生产所带来的成本，提高了生产效率。

  另一方面是“5G+AGV”应用。传统AGV模式往往在地面上布设二维码或磁条线，建起一条宛如专用“高速公路”的通道；建设5G专网之后的AGV应用灵活性更好、便利。此外，上文重点提到的“5G+视觉检测”系统，以及在5G专网助力下，依据企业需求建设的智能安防体系与智慧园区，也将助力公司实现降本增效。

  仅从佛山市来看，以顺威精密为代表的众多细致划分领域5G工厂已成为相应行业的标杆，并提供经验助推5G应用复制推广，为经济发展提供了强有力的支撑。面向未来，这一些企业将带动产业链上下游，一同推动5G加速融入千行百业。